Extrusion (Verfahrenstechnik)

Bei der Extrusion (von lateinisch extrudere = hinausstoßen, -treiben) werden Kunststoffe oder andere zähflüssige härtbare Materialien, wie z. B. Gummi in einem kontinuierlichen Verfahren durch eine Düse gepresst. Dazu wird der Kunststoff – das Extrudat – zunächst durch einen Extruder (auch Schneckenpresse genannt) mittels Heizung und innerer Reibung aufgeschmolzen und homogenisiert. Weiterhin wird im Extruder der für das Durchfließen der Düse notwendige Druck aufgebaut. Nach dem Austreten aus der Düse erstarrt der Kunststoff meist in einer wassergekühlten Kalibrierung. Das Anlegen von Vakuum bewirkt, dass sich das Profil an die Kaliberwand anpresst und somit die Formgebung abgeschlossen wird. Im Anschluss darauf folgt oft noch eine Kühlstrecke in Form eines gekühlten Wasserbades. Der Querschnitt des so entstehenden geometrischen Körpers entspricht der verwendeten Düse oder Kalibrierung. Die möglichen Fertigungstoleranzen bewegen sich im Bereich von ±0,05 mm. Ein analoges, auf demselben Urformprinzip basierendes Verfahren, das bei der Heißumformung von Metallen zum Einsatz kommt, bezeichnet man als Strangpressen.

Das Zusammenführen von artgleichen oder fremdartigen Kunststoffschmelzen vor dem Verlassen der Profildüse wird auch Coextrusion genannt.

Durch Extrusion können beispielsweise nahtlose Platten, Rohre und Profile mit über der Länge konstantem Querschnitt, aber auch beliebig lange und zumeist auf Rollen gewickelte Bahnen aus Kunststofffolie oder Schläuche hergestellt werden. Seit einigen Jahren werden aber auch Profile aus Elastomeren für Fahrzeugdichtungen mit variablen Querschnitt extrudiert.

Kunststoffbehälter, wie Flaschen oder Dosen, aber auch Kraftstofftanks, werden durch Extrusion hergestellt. Ein extrudierter Schlauch wird von einer Form umschlossen und mittels Druckluft an die Werkzeugwand geblasen. Deshalb spricht man von Extrusionsblasformen.